Automatische Produktionslinie für konische Runddosen (10–25 l)

▶Legen Sie zuerst die zugeschnittenen Dosenkörpermaterialien auf den Zuführtisch der automatischen Widerstandsschweißmaschine. Saugen Sie sie mit den Vakuumsaugern an und schicken Sie die Blechrohlinge einzeln zur Zuführwalze. Durch die Zuführwalze wird der einzelne Blechrohling zur Rundungswalze geführt, um den Rundungsprozess durchzuführen.

▶ Anschließend wird es dem Rundungsformmechanismus zugeführt, um eine Rundung vorzunehmen. Der Körper wird in die Widerstandsschweißmaschine eingeführt und nach der genauen Positionierung geschweißt.

▶ Nach dem Schweißen wird der Dosenkörper automatisch in den rotierenden Magnetförderer der Beschichtungsmaschine eingeführt, um je nach den unterschiedlichen Anforderungen des Kunden eine Außenbeschichtung, Innenbeschichtung oder Innenpulverbeschichtung durchzuführen. Dies wird hauptsächlich verwendet, um zu verhindern, dass die seitliche Schweißnahtlinie der Luft ausgesetzt wird und rostet.

▶ Der Dosenkörper sollte zum Trocknen in einen Induktionstrockenofen gelegt werden, wenn er eine Innenbeschichtung oder eine Innenpulverbeschichtung aufweist. Nach dem Trocknen wird er zur natürlichen Kühlung in ein Kühlgerät geleitet.

▶Der gekühlte Dosenkörper wird dann der konischen Eimerkombinationsmaschine zugeführt und durchläuft aufrecht stehend das Aufrichtförderband.

▶ Der erste Vorgang ist die konische Ausdehnung des Dosenkörpers. Wenn sich der Dosenkörper in Position befindet, wird er auf der von einem Servomotor gesteuerten Dosenkörper-Hebeschale platziert und von dieser Hebeschale zur konischen Ausdehnungsform befördert.

▶Schritt 2 ist das Vorbördeln. Schritt 3 ist das Einrollen. Die obere Form ist am Maschinenkörper befestigt und die untere Form, die auf der Nocke montiert ist, schließt das Bördeln und Einrollen ab, wenn die Nocke hochgebockt ist. Schritt 4 ist das Bördeln.

▶Nach Abschluss der obigen vier Schritte führt der automatische Bodendeckel-Zuführer, wenn er den Dosenkörper erkennt, automatisch einen Bodendeckel an die Oberseite des Dosenkörpers. Anschließend werden sowohl der Dosenkörper als auch der Bodendeckel an den Kopf der Falzmaschine geklemmt, um das automatische Falzverfahren durchzuführen.

▶ Nach dem Verschweißen des Bodens wird es einer automatischen Doppelpunkt-Ohrösenschweißmaschine zugeführt, die durch automatische Indexierung der Seitenschweißnähte, Nockenförderer und mechanisches Lackbrechen sowie automatische Ohrösen-Vibrationsscheiben die präzise Schweißaufgabe am konischen Eimer erledigt.

▶Anschließend wird der Eimer der Station zur Herstellung und Montage des Griffs zugeführt, um die automatische Griffmontage abzuschließen.

▶ Abschließend wird die fertige Dose per Förderband zur automatischen Dichtheitsprüfstation befördert.

Durch den Schritt der genauen Luftquellenerkennung werden die nicht qualifizierten Produkte geprüft und dem Fixbereich zugeführt. Die qualifizierten Eimer werden zur endgültigen Verpackung zum Packtisch gebracht.