Hauptproduktionsprozess für den Körper einer dreiteiligen Lebensmitteldose

Eine wichtige Methode zur Reduzierung des Materialverbrauchs ist die Verdünnung des Weißblechs. Weißblechhersteller haben in dieser Hinsicht bereits erhebliche Anstrengungen unternommen, doch die einfache Verdünnung des Weißblechs zur Kostensenkung stößt aufgrund der Druckfestigkeitsanforderungen der Dosenstruktur an ihre Grenzen, und das Potenzial ist derzeit recht gering. Fortschritte in der Einschnürungs-, Bördel- und Dosenaufweitungstechnologie haben jedoch zu neuen Durchbrüchen bei der Reduzierung des Materialverbrauchs geführt, insbesondere bei Dosenkörper und -deckel.

Der Hauptgrund für die Produktion von Dosen mit Dosenhals war zunächst der Wunsch der Hersteller nach Produktverbesserungen. Später stellte sich heraus, dass das Einziehen des Dosenkörpers eine effektive Möglichkeit zur Materialeinsparung ist. Durch das Einziehen des Dosenkörpers wird der Durchmesser des Deckels verringert und somit die Stanzgröße reduziert. Da gleichzeitig die Festigkeit des Deckels mit dem verringerten Durchmesser zunimmt, können dünnere Materialien die gleiche Leistung erzielen. Zudem ermöglicht die geringere Kraft auf den Deckel eine kleinere Dichtungsfläche, wodurch die Stanzgröße weiter reduziert wird. Das Ausdünnen des Dosenkörpermaterials kann jedoch aufgrund von Änderungen der Materialspannung Probleme verursachen, wie z. B. einen verringerten Widerstand entlang der Dosenachse und des Dosenkörperquerschnitts. Dies erhöht das Risiko bei Hochdruckabfüllprozessen und beim Transport durch Abfüller und Einzelhändler. Obwohl das Einziehen des Dosenkörpers das Material nicht wesentlich reduziert, wird hauptsächlich Material am Deckel gespart.

Angesichts des Einflusses dieser Faktoren und der Marktnachfrage haben viele Hersteller die Einschnürtechnologie verbessert und modernisiert und so ihre einzigartige Stellung in den verschiedenen Phasen der Dosenherstellung gefestigt.

Wird kein Längsschneideprozess durchgeführt, erfolgt das Einhalsen als erster Prozess. Nach dem Beschichten und Aushärten wird der Dosenkörper von der Dosentrennschnecke und dem Einlaufsternrad der Einhalsstation zugeführt. Am Übergabepunkt fährt die nockengesteuerte Innenform axial rotierend in den Dosenkörper ein, und die ebenfalls nockengeführte Außenform fährt ein, bis sie mit der Innenform übereinstimmt. Damit ist der Einhalsvorgang abgeschlossen. Die Außenform löst sich dann zuerst, und der Dosenkörper verbleibt auf der Innenform, um ein Verrutschen zu verhindern, bis er den Übergabepunkt erreicht. Dort löst er sich von der Innenform und wird vom Auslaufsternrad dem Bördelprozess zugeführt. Typischerweise werden sowohl symmetrische als auch asymmetrische Einschnürungsverfahren verwendet: Ersteres wird bei einer Dose mit 202 Durchmesser angewendet, wobei beide Enden symmetrisch eingeschnürt werden, um den Durchmesser auf 200 zu reduzieren. Letzteres kann ein Ende einer Dose mit 202 Durchmesser auf 200 und das andere Ende auf 113 reduzieren, während eine Dose mit 211 Durchmesser nach drei asymmetrischen Einschnürungsvorgängen auf 209 bzw. 206 reduziert werden kann.