Hauptproduktionsprozess für den Korpus einer dreiteiligen Konservendose

Eine wichtige Methode zur Reduzierung des Materialverbrauchs ist die Verringerung der Blechdicke. Weißblechhersteller haben diesbezüglich bereits bedeutende Fortschritte erzielt, doch die reine Reduzierung der Blechdicke zur Senkung der Dosenkosten stößt aufgrund der Anforderungen an die Druckfestigkeit der Dosenkonstruktion an ihre Grenzen und ihr Potenzial ist mittlerweile recht gering. Fortschritte bei der Einschnürung, Bördelung und Dosenaufweitung haben jedoch neue Durchbrüche bei der Reduzierung des Materialverbrauchs ermöglicht, insbesondere sowohl beim Dosenkörper als auch beim Deckel.

Die Herstellung von Dosen mit Halsverengung wurde ursprünglich durch den Wunsch der Hersteller nach Produktverbesserungen motiviert. Später stellte sich heraus, dass die Verengung des Dosenkörpers eine effektive Methode zur Materialeinsparung darstellt. Durch die Verengung verringert sich der Durchmesser des Deckels, wodurch die Größe der Ausbesserungsstelle reduziert wird. Gleichzeitig erhöht sich die Festigkeit des Deckels mit dem reduzierten Durchmesser, sodass dünnere Materialien die gleiche Leistung erzielen können. Darüber hinaus ermöglicht die geringere Kraft auf den Deckel eine kleinere Siegelfläche, was die Größe der Ausbesserungsstelle weiter reduziert. Die Materialverdünnung des Dosenkörpers kann jedoch aufgrund von Veränderungen der Materialspannungen Probleme verursachen, wie z. B. einen geringeren Widerstand entlang der Dosenachse und des Dosenkörperquerschnitts. Dies erhöht das Risiko bei Hochdruckabfüllprozessen und beim Transport durch Abfüllanlagen und Einzelhändler. Daher reduziert die Verengung zwar nicht das Material des Dosenkörpers wesentlich, sie dient aber hauptsächlich der Materialeinsparung beim Deckel.

Angesichts des Einflusses dieser Faktoren und der Marktnachfrage haben viele Hersteller die Einziehtechnologie verbessert und weiterentwickelt und ihr damit eine einzigartige Stellung in den verschiedenen Phasen der Dosenherstellung verschafft.

Ohne Schlitzverfahren ist das Einziehen der Dosenkörper der erste Arbeitsschritt. Nach dem Beschichten und Aushärten wird der Dosenkörper mittels Dosentrennschnecke und Zuführsternrad nacheinander zur Einziehstation transportiert. Am Übergabepunkt bewegt sich die Innenform, gesteuert durch eine Kurvenscheibe, axial in den Dosenkörper und dreht sich dabei. Gleichzeitig fährt die Außenform, ebenfalls durch eine Kurvenscheibe geführt, nach, bis sie mit der Innenform abschließt und den Einziehvorgang abschließt. Anschließend löst sich die Außenform zuerst, und der Dosenkörper verbleibt auf der Innenform, um ein Verrutschen zu verhindern, bis er den Übergabepunkt erreicht. Dort löst er sich von der Innenform und wird vom Ausführsternrad zum Bördelprozess transportiert. Üblicherweise werden sowohl symmetrische als auch asymmetrische Einschnürungsmethoden angewendet: Erstere kommt bei einer Dose mit 202 mm Durchmesser zum Einsatz, wobei beide Enden symmetrisch eingeschnürt werden, um den Durchmesser auf 200 mm zu reduzieren. Mit der asymmetrischen Einschnürungsmethode lässt sich ein Ende einer Dose mit 202 mm Durchmesser auf 200 mm und das andere auf 113 mm reduzieren, während eine Dose mit 211 mm Durchmesser durch drei asymmetrische Einschnürungsvorgänge auf 209 mm bzw. 206 mm verkleinert werden kann.