Schweißpulverbeschichtungsanlage: Der „unsichtbare Wächter“ gegen Rost
Die Schweißpulverbeschichtungsanlage der CTPC-Serie ist eine elektrostatische Beschichtungsanlage der Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd., die sich für die Konserven- und Dosenindustrie eignet. Dank Hochspannungs-Elektroadsorptionstechnologie bietet sie Vorteile wie gleichmäßige Beschichtung, einfache Bedienung und automatisches Pulverrecycling. Durch präzise Parametereinstellung, standardisierte Installation und Bedienung, regelmäßige Wartung und gezielte Fehlerbehebung gewährleistet sie einen zuverlässigen Rost- und Korrosionsschutz für die Schweißnähte im Inneren von Dosen.
I. Gerätepositionierung und Kernvorteile
Die Schweißpulverbeschichtungsanlage der CTPC-Serie ist ein Kernprodukt der Chengdu Changtai Intelligent Equipment Co., Ltd. Sie wurde speziell für die Konserven- und Industriekonservenindustrie entwickelt und dient dem Rostschutz und Korrosionsschutz der Innenseite der Schweißnähte von Dosenkörpern. Die Anlage eignet sich für die Innenbeschichtung von Dosenkörpern, die mit verschiedenen Rückwärtsschweißmaschinen verschweißt wurden. Im Vergleich zur herkömmlichen Ausbesserungsmethode mit Klebstoff nutzt diese Anlage die Hochspannungs-Elektrostatik-Adsorptionstechnologie und bietet Vorteile wie eine gleichmäßige Beschichtung ohne feine Poren, ein geruchsfreies Arbeitsumfeld und eine einfache Bedienung. Darüber hinaus kann das Pulver automatisch recycelt werden: Bei Pulver der gleichen Farbe muss der Rest im Behälter nicht entleert werden, wenn es innerhalb von sieben Tagen wiederverwendet wird. Dies reduziert Abfall und Umweltbelastung erheblich.
II. Funktionsprinzip, Kernstruktur und vollständiger Prozess
(I) Funktionsprinzip
Das vom Ejektor versprühte Harzpulvergemisch wird nach dem Durchlaufen des von der Hochspannungs-Entladungsnadel erzeugten Hochspannungsfeldes elektrostatisch aufgeladen. Es adsorbiert entlang der Gasströmungsrichtung an der Innenseite der Schweißnaht des Dosenkörpers und haftet dort fest. Anschließend schmilzt und plastifiziert das Pulver durch Erhitzen im zugehörigen Trockner und bildet schließlich einen Schutzfilm auf der Schweißnaht.
(II) Kernstruktur
Die Anlage besteht aus Schlüsselkomponenten wie einem Vibrationssieb-Pulverabscheider, einem Pulvervorratsbehälter, einem Pulverzuführungsbehälter, einem Rückgewinnungsfilter, einem Auswerfer, einem Pulverarm und einer Rückgewinnungshaube. Der Pulverarm lässt sich horizontal und vertikal flexibel positionieren, um ein präzises Pulversprühen zu gewährleisten. Die Rückgewinnungshaube ist in zwei Ausführungen erhältlich: Die große Haube hat einen Abstand von 10–15 mm zum Behälterkörper, die kleine Haube ist mit einer Bürste zur Aufnahme von überschüssigem Pulver ausgestattet. Der Eisenrückgewinnungs- und -entfernungsbehälter verfügt über einen integrierten starken Magneten, der Schweißeisenverunreinigungen im Pulver bindet und so die Reinheit der Beschichtung sicherstellt.
(III) Arbeitsprozess
- 1. Pulverzufuhr: Neues Pulver gelangt über den Pulverabsorber und das Rohrklemmventil in das Vibrationssieb, wird von Verunreinigungen befreit und fällt anschließend in den Pulverbehälter. Die vom Fluidisierungsventilator erzeugte Heißluft fluidisiert das Pulver, das dann über den Luftdruckausgleich in den Pulverzufuhrbehälter gelangt.
- 2. Pulversprühstufe: Der Ejektor erzeugt ein Vakuum, um das Pulver aus dem Pulverbehälter anzusaugen, vermischt es mit Druckluft zu einem Pulver-Gas-Gemisch und fördert dieses über den Pulverarm in die Pulversprührinne. Gleichzeitig lädt der Hochspannungs-Elektrostatikgenerator das Pulver auf.
- 3. Adsorptionsphase: Das geladene Pulver wird unter Einwirkung statischer Elektrizität präzise an der Schweißnaht der Innenseite des Dosenkörpers adsorbiert, und die großen und kleinen Rückgewinnungshauben sammeln gleichzeitig verstreutes überschüssiges Pulver auf.
- 4. Rückgewinnungs- und Kreislaufphase: Das zurückgewonnene Pulver wird durch die Eisenentfernungsbox von Eisenverunreinigungen befreit und gelangt dann zur Wiederverwertung zurück in den Pulverspeicherbehälter.
- 5. Aushärtungsphase: Der besprühte Dosenkörper gelangt in den Trockner, wo das Pulver durch Erhitzen schmilzt und plastifiziert wird, um eine Schutzschicht zu bilden.
III. Wichtige Parameter und Installationsanforderungen
Die Leistungsparameter der Anlage müssen exakt abgestimmt sein: Die Stromversorgung erfolgt über ein 380-V-Drehstromsystem mit vier Leitern und 4 mm²-Stromkabeln. Der Druckluftdruck muss 0,6 MPa erreichen, der Verbrauch 100–200 l/min. Die Druckluftquelle muss vor dem Eintritt in die Maschine mit einem speziellen Kältetrockner gekühlt werden. Bei der Installation ist auf die Erdung zu achten: Drei rote Kupferstäbe mit einem Durchmesser von 15–20 mm und einer Länge von 180 cm werden verwendet. An einem Ende wird eine Mutter angeschweißt oder ein M12-Gewinde angebracht, das andere Ende wird angespitzt. Die Stäbe werden im Abstand von 200 cm senkrecht in feuchte Erde getrieben. Anschließend werden die drei Kupferstäbe mit 60 mm² Reinkupferdrähten verbunden und befestigt. Die Verbindung zur Maschine erfolgt mit 10 mm² Reinkupferdrähten. Für die Rohrleitungsverbindung wird die Verwendung eines 100-mm-PVC-Rohrs empfohlen, um eine saubere Produktionslinie zu gewährleisten.
IV. Betriebsarten und Parametereinstellungen
Der Betrieb ist in einen automatischen und einen manuellen Modus unterteilt, die bequem über den Touchscreen gesteuert werden können. Im automatischen Modus lassen sich die Verzögerungszeiten für das Pulversprühen (vorne 0,1–3 s, hinten 3–30 s) und die Hochspannung (38–65 kV, bei feuchtem Pulver einen höheren Wert wählen) einstellen. Im manuellen Modus muss der Rücksaugventilator vor Vorgängen wie Pulversprühen und Reinigen eingeschaltet werden. Luftdruck und -durchfluss müssen den Normen entsprechen: Pulversprühdruck 0,18–0,2 MPa, Zerstäubungsdruck 0,16–0,18 MPa, Rücksaugdruck 0,3–0,4 MPa. Der Gesamtdurchfluss (Pulversprühen + Zerstäubung + externer Strömungswiderstand) darf 18 l/min nicht überschreiten.
V. Fehlersuche und Qualitätsprüfung
Häufige Fehler lassen sich gezielt beheben: Eine ungleichmäßige Pulverdicke kann durch Verändern der Höhe der großen Rückgewinnungshaube oder des Kugelventils am Pulverzuführungsbehälter ausgeglichen werden; Pulverabfall kann auf unzureichende Hochspannung oder feuchtes Pulver zurückzuführen sein, daher muss die Spannung erhöht oder das Pulver getrocknet werden; eine mangelhafte Beschichtungshaftung erfordert die Überprüfung der Trocknungstemperatur.
Die Qualitätsprüfung erfolgt in zwei Schritten: Vor dem Brennen wird das auf den Dosenkörper aufgesprühte Pulver nach dem Entnehmen visuell geprüft. Es muss eine gleichmäßige Dicke aufweisen, vorne und hinten sowie links und rechts gleichmäßig sein und darf sich bei leichtem Schütteln mit der Hand nicht ablösen. Nach dem Brennen und Abkühlen wird der Dosenkörper an drei Stellen (vorne, Mitte, hinten) mit einer Klinge in einem 90°-Winkel X-förmig eingeschnitten. Die scharfe Ecke wird angehoben, und der abgerissene Streifen darf 10 mm nicht überschreiten – mehr als 12 mm gelten als Fehler. Zusätzlich wird ein beschichteter Streifen entlang der Schweißnaht eingeschnitten, dann horizontal bis zur Beschichtung, und so lange gefaltet, bis das Eisen bricht. Die Beschichtung darf dabei nicht reißen. Anschließend wird die gesamte Beschichtung vorsichtig in einem Winkel von 60° abgezogen – ein Bruch von maximal 12 mm ist akzeptabel, maximal 20 mm sind unerwünscht.
VI. Tägliche Wartungs- und Nutzungsspezifikationen
Die tägliche Wartung muss regelmäßig durchgeführt werden: Reinigen Sie wöchentlich das Pulver-Gas-Trennfilterelement, das Filterelement des Fluidisierungslüfters, die atmungsaktive Gasausgleichsplatte und den Eisenrückgewinnungs- und -entsorgungskasten. Überprüfen Sie monatlich die Zuverlässigkeit der Erdung. Beachten Sie während des Betriebs, dass die Pulversprührinne aus nichtmetallischem Material besteht und die Schrauben nur vorsichtig angezogen werden sollten, um Beschädigungen zu vermeiden. Reinigen Sie den Pulverbehälter vor dem Pulverwechsel oder längeren Stillständen und verriegeln Sie die Verschlussklappe beim Schließen, um ein Austreten von Pulver zu verhindern. Dies gewährleistet den langfristig stabilen Betrieb der Anlage und trägt maßgeblich zur Sicherheit von Lebensmittelverpackungen bei.
Veröffentlichungsdatum: 16. Januar 2026